不安全行動をなくすには？定義・不安全状態との違い・対策を解説
「安全教育もKY活動もやっているのに、工場の労働災害が減らない」
そんなお悩みを抱える製造業の安全管理者の方は多いのではないでしょうか。
工場で発生する労働災害のほとんどは、「不安全行動」と呼ばれる人的要因が引き金になっています。注意喚起だけでは、根本的な解決が難しいのが現実です。
この記事では、不安全行動の定義や厚労省が定める12類型から、不安全状態との違い、不安全行動をなくす具体的な対策までを分かりやすく解説します。
不安全行動をなくすには？5つのステップ
「不安全行動をなくすには何から始めればいいのか？」とお悩みの方も多いのではないでしょうか。
まずはじめに、「不安全行動をなくす5つのステップ」をご紹介します。
5つのステップ
- 不安全行動の「定義」を全社で共有する
- 自社の不安全行動を「見える化」する
- 「人」「管理」「作業」「環境」の4視点で対策する
- 人の意識に頼らない「仕組み」を導入する
- 録画映像で安全教育のPDCAを回す
それぞれのステップを順に解説します。
ステップ1：不安全行動の「定義」を全社で共有する
不安全行動をなくすには、まず「何が不安全行動なのか」を現場で働く全員が同じ基準で理解することから始まります。
厚生労働省は不安全行動を12種類のパターンに分類しており、これらを工場で起きやすい具体例とあわせて社内で共有することが大切です。
定義が曖昧なままだと、「危険」の認識に個人差が生まれ、「これくらいなら大丈夫」という判断のズレが事故につながります。
安全教育や朝礼などの場で、12類型を具体例とともに繰り返し伝えましょう。
ステップ2：自社の不安全行動を「見える化」する
次に、自社工場で実際に起きている不安全行動を見える化します。
ヒヤリハット報告だけに頼らず、防犯カメラの録画映像を活用すれば、報告されない不安全行動まで把握できます。
「自社の現場で今、何が起きているか」を客観的なデータで見える化することで、危険な場所や事故が起こりやすい場面が浮き彫りになり、効果的な対策を検討できるようになります。
ステップ3：「人」「管理」「作業」「環境」の4視点で対策する
不安全行動は、作業員個人の不注意だけが原因で起きるわけではありません。人、管理、作業、環境・設備といった複数の要因が絡み合って発生します。そのため、「気をつけてください」という呼びかけだけでは防げません。
厚生労働省も、不安全行動による労働災害をなくすためのヒントとして、「人」「管理」「作業」「環境・設備」の4つの視点から総合的に対策していくことを呼びかけています。
ステップ4：人の意識に頼らない「仕組み」を導入する
「気をつけてください」という注意喚起だけでは、「自分は大丈夫」という思い込みが働く人間の行動はなかなか変えられません。
AIカメラによる自動検知・警告など、人の意識に頼らない仕組みを導入することで、不安全行動を「事前に止める」ことが可能になります。
ステップ5：録画映像で安全教育のPDCAを回す
自社で実際に起きた不安全行動の録画映像は、何よりも説得力のある安全教育素材になります。
他社事例を使った研修より、「自分の職場の映像」のほうが現場に伝わりやすく、改善につながりやすくなります。
映像で「現状を確認→対策を考える→教育で改善する」というサイクルを継続的に回すことで、日ごろから不安全行動に対する意識付けをすることができ安全対策の強化につながります。
不安全行動とは?厚労省が定める12類型と具体例
不安全行動とは、危険と分かっていながら、意図的に取ってしまう行動を指します。
厚生労働省は不安全行動を12種類のパターンに分類しており、工場で発生する労働災害の多くがこれに該当します。
ここでは、不安全行動の正式な定義と12類型を、工場での具体例とあわせて解説します。
不安全行動の定義
厚生労働省では、不安全行動を以下のように定義しています。
不安全行動とは
労働者本人または関係者の安全を阻害する可能性のある行動を意図的に行う行為
つまり、不安全行動とは「危険と分かっていながら、意図的にとってしまう行動」を指します。
たとえば、「安全装置を外したほうが作業が早いから外す」「面倒だから保護メガネをつけない」といった、手間や時間を省くための近道行動や、ルールを無視した行動が該当します。
こうした行動は、熟練の作業員ほど「これくらいなら大丈夫」という慣れから起こしやすい傾向があります。
不安全行動の12類型一覧表
厚生労働省は、不安全行動を以下の12類型に分類しています。工場で実際に起きやすい具体例とあわせて確認してみてください。
| 類型 | 工場での典型例 |
|---|---|
| 1.防護・安全装置を無効にする | プレス機の光線式安全装置を解除して作業する |
| 2.安全措置の不履行 | 旋盤作業で保護メガネを着用しない |
| 3.不安全な放置 | フォークリフトのキーを差したまま離席する |
| 4.危険な状態を作る | 通路に部材を仮置きする |
| 5.機械・装置等の指定外の使用 | 本来の用途とは異なる道具で代用する |
| 6.運転中の機械の掃除・注油・修理等 | 稼働中のラインに手を入れて切粉を除去する |
| 7.保護具・服装の欠陥 | 回転機械での手袋着用、安全靴未着用 |
| 8.危険場所への接近 | 立入禁止区域や重機の作業範囲に立ち入る |
| 9.その他の不安全な行為 | 走行・飛び降り・無理な姿勢での作業 |
| 10.運転の失敗（乗物） | フォークリフトのスピード超過・急ハンドル |
| 11.誤った動作 | スイッチの押し間違い・操作手順の取り違え |
| 12.その他 | 無断での持ち場離脱、確認不足など |
不安全行動と不安全状態の違い
不安全行動とよく混同される言葉に「不安全状態」があります。
両者は似ているようで意味も対策アプローチも異なるため、違いを正しく理解することが効果的な労災対策の第一歩になります。
不安全行動と不安全状態の決定的な違い
不安全行動と不安全状態の違いを表でまとめると、以下のとおりです。
| 用語 | 原因 | 意味 | 対策の方向性 |
|---|---|---|---|
| 不安全行動 | 人的要因 | 労働者が安全を阻害する行動を意図的にとること | 教育・訓練・仕組み化 |
| 不安全状態 | 物的要因 | 機械や物が事故を起こしうる状態にあること | 設備改善・5S・点検 |
つまり、不安全行動は「人」の問題、不安全状態は「物」の問題であるという点が大きな違いです。
【工場での例】不安全行動と不安全状態の違いを4シーンで比較
具体的な工場の事例で両者の違いを見てみましょう。
| シーン | 不安全行動（人） | 不安全状態（物） |
|---|---|---|
| プレス機作業 | 安全装置を解除して作業する | 安全装置が故障して機能していない |
| 通路の歩行 | 下を見ずに走って歩く | 床に油がこぼれている |
| 機械操作 | 保護具を着けずに作業する | 機械の防護カバーが破損している |
| フォークリフト | スピード超過で運転する | 視界の悪い死角がある |
労災の99.4%は「両方が重なって」起きる
厚生労働省による「労働災害原因要素の分析（平成22年）」によると、労働災害の発生原因は以下の通りです。
| 労働災害の原因 | 割合 |
|---|---|
| 不安全行動と不安全状態の両方 | 94.7% |
| 不安全行動のみ | 1.7% |
| 不安全状態のみ | 2.9% |
| どちらもなし | 0.6% |
不安全行動が関わる労働災害は、全体の96.4%を占めていることがわかります。
つまり、ほとんどの労災で人の行動が何らかの形で関係しているということです。
たとえば「床に油がこぼれている（不安全状態）」場所を「下を見ずに歩いた（不安全行動）」ことが重なると転倒事故につながります。両方の視点から対策を行うことが、労災リスクを減らし安全な現場環境を整えるポイントです。
製造業の労災データと不安全行動の関係
不安全行動の対策を考える前に、まずは製造業がどれほど労働災害の多い業種なのかを把握しておきましょう。
ここでは、厚生労働省データをもとに、工場の労災発生件数や事故の型、不安全行動との関係性を整理してご紹介します。
製造業は全産業で2番目に労災が多い業種
厚生労働省「令和6年における労働災害発生状況」によると、令和6年の業種別死亡災害は全産業746人のうち製造業は142人と、建設業の232人に次いで多い件数となっています。
また、休業4日以上の死傷災害は、全産業135,718人のうち製造業は最多の26,676人を記録しており、近年増加傾向にあります。
多くの機械・設備が稼働し、夜勤を含む24時間体制の工場も多い製造業は、業種の性質上、労災リスクが高い環境と言えるでしょう。
出典：厚生労働省「令和６年における労働災害発生状況（確定値）」工場で多い労災TOP5（事故の型別ランキング）
厚生労働省の最新データによると、製造業で多い労働災害の事故型は以下の通りです。
| 順位 | 事故の型 | 死傷者数 | 主な不安全行動 |
|---|---|---|---|
| 1位 | はさまれ・巻き込まれ | 6,114人 | 稼働中の機械への接近・安全装置の解除 |
| 2位 | 転倒 | 5,656人 | 不安全な歩行・無理な姿勢 |
| 3位 | 動作の反動・無理な動作 | 3,222人 | 誤った姿勢・運搬時の無理 |
| 4位 | 墜落・転落 | 2,945人 | 高所作業での安全帯未着用 |
| 5位 | 切れ・こすれ | 2,211人 | 保護具未着用・運転中の機械への接触 |
特に「はさまれ・巻き込まれ」事故は死亡災害にも発展しやすい重大事故で、製造業の安全対策において最優先で取り組むべき項目です。
これらの事故のほとんどは、「労災の99.4%は「両方が重なって」起きる」でも説明したとおり「不安全行動」と「不安全状態」が重なって発生しています。
次の章では、実際に起きた労災事例を見ながら、どんな不安全行動が事故の引き金になったのかを具体的に解説します。
実際に起きた不安全行動による労災事例3選
ここでは、製造現場で実際に発生した不安全行動による労災事例を3つご紹介します。
それぞれ、自社工場のリスクと照らし合わせながらご覧ください。
ここでご紹介する事例は、厚生労働省「職場のあんぜんサイト 労働災害事例検索」に掲載されている類似事例をもとに、製造業で起こりうる典型的なパターンをいくつかピックアップしています。
事例①：フォークリフトでの金型交換中の挟まれ事故
金属製品製造会社で、フォークリフトに金型(約270kg)を載せたまま運転席を離れた作業員が、動き出したフォークリフトとプレス機械の間に挟まれて死亡する重大事故が発生しました。
原因
- フォークリフトの運転席を離れる際、エンジンを停止していなかった
- フォークを上げたまま運転席を離れ、危険な位置に立ち入った
- クラッチの摩耗により、サイドブレーキを引いても勝手に動き出してしまう状態だった
主な対策
- 運転席を離れる際は、必ずエンジンを停止し、フォークを最低降下位置まで下げる
- 金型の清掃方法を見直し、フォークを上げたまま作業しなくて済む手順に変更する
- 月次自主検査の項目にクラッチの状態確認を加え、不具合を早期発見できる体制を整える
事例②：圧延機の調整作業中の巻き込まれ事故
製鉄・製鋼・圧延工場で、圧延機を稼働させたまま製品の流れを調整していた作業員が、高速回転する駆動軸に巻き込まれて死亡する重大事故が発生しました。
原因
- 機械を止めずに調整作業を行った
- 巻き込まれ防止用の鉄製カバーが外されたまま作業していた
- 標準作業手順書が定められておらず、安全教育も不十分だった
主な対策
- 機械の不具合を調整する際は、必ずラインを停止してから作業する
- 巻き込まれ防止用のカバーは、作業中も確実に取り付けたままにする
- 標準作業手順書を整備し、作業員への安全衛生教育を徹底する
事例③：作業動線上の鉄筋による転倒事故
金属製品の加工場で、鉄筋を担いで移動していた作業員が、集積されていた鉄筋に足を乗せた際に足をすくわれ、転倒して鉄筋加工台に背中を強打する事故が発生しました。
原因
- 「大丈夫だろう」と考え、集積されていた鉄筋の上に足を乗せた
- 鉄筋が束ねられず、作業動線上に放置されていた
主な対策
- 鉄筋の運搬経路を定め、集積場所では必ず結束して放置しない
- 作業手順書や運搬計画書を整備し、現場全員に周知徹底する
- 結束されていない鉄筋が動線上にあっても、その上を歩かない
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なぜ工場の不安全行動はなくならないのか?5つの根本原因
「安全教育もKY活動もちゃんとやっているのに、なぜ不安全行動はなくならないのだろうか」
そう感じている安全管理者の方は少なくありません。
実は、不安全行動が減らないのは作業員一人ひとりの注意力不足が原因ではなく、現場の仕組みや職場の雰囲気など、いくつもの要因が重なって生まれていることが多いのです。
ここでは、工場で不安全行動が減らない5つの根本原因を解説します。
原因1：ベテランほど「これくらい大丈夫」と思いやすい
意外かもしれませんが、経験豊富なベテランほど不安全行動を起こしやすい傾向があります。
長年の経験から「これくらいなら大丈夫」「今までも事故は起きなかったし」という油断が生まれ、本来やるべき安全手順をつい省いてしまうケースも少なくありません。
- 慣れた作業なので保護具をつけない
- 「いつもの作業だから」と確認をスキップする
- 効率を優先して安全装置を一時的に外す
これは気の緩みではなく、「効率よく動きたい」という人間の本能とも言えます。呼びかけだけでは変わらないため、仕組みでの対策が必要です。
原因2:外国人・若手作業員へのコミュニケーションが届かない
厚生労働省の発表では、外国人労働者の死傷者数は令和6年に約6,244人と、過去10年で約4倍に増えました。製造業は、その中でも特に多い業種です。
日本語が十分に理解できない作業員にとって、日本語のマニュアルや口頭での注意は伝わりにくく、知らないうちに危険な行動をとってしまうケースがあります。
若手や派遣社員も、経験不足から危険を予測できないという課題を抱えています。
こうした課題には、言葉に頼らない「映像」での安全教育が効果的です。あわせて防犯カメラによる監視やAIによる危険エリアへの自動検知を活用することで、言葉が伝わらない場面でも事故を未然に防ぐことにつながります。
参考：厚生労働省 令和６年 労働災害発生状況について「外国人労働者の労働災害発生状況」原因3:「忙しすぎて手順を守れない」職場の現実
「正しい手順でやっていたら、納期に間に合わない」といった状況が続くと、作業員は手順を省くようになります。
ルールを守りにくい手順や工程の作り方になっていることが原因です。
さらに「安全より生産を優先する」雰囲気が現場にあると、「今だけは仕方ない」という意識が積み重なって、危険行動が当たり前になってしまいます。
これは個人の意識の問題ではなく、作業手順や職場全体の雰囲気に問題があるケースがほとんどです。
手順の見直しと、経営層からの「安全が最優先」という明確なメッセージが欠かせません。
原因4:24時間稼働で「管理者の目」が届かない
多くの工場では24時間稼働や夜勤シフトが組まれており、安全管理者がすべてのシフトを見回るのは現実的に難しいのが実情です。
夜勤や早朝は管理者の目が届きにくく、「見られていない」という意識が不安全行動を生むこともあります。複数のラインや工場を抱えている企業ではそのリスクがさらに高まります。
「人の目には限界がある」という現実を補うためには、24時間休まずに現場を監視・録画できる防犯カメラの活用が効果的です。
原因5:教える人によって、教え方がバラバラ
「教えたたつもり」になっている安全教育も、不安全行動が減らない原因の一つです。
OJTのトレーナーによって教え方が違う、ベテランの感覚的なノウハウが言葉にできない、応援者に十分な教育時間が取れない。
こうした教育の属人化が続くと、知識が不十分なまま現場に入る作業員が増えます。その結果、事故やヒヤリハットなどのリスクが高まってしまいます。
対策としては、動画マニュアルで教える内容を統一することや、自社で実際に起きた不安全行動の映像を使った研修が効果的です。
不安全行動をなくす4視点の対策【人・管理・作業・環境】
厚生労働省は、不安全行動を誘発する要因として「①労働者」「②作業」「③作業環境」「④安全管理」「⑤組織」の5つを挙げており、これらが複数絡み合って発生するとしています。
また、管理・監督の不徹底や設備・環境面での欠陥といった複数の要因も含めた対策が欠かせません。
ここでは、これらの要因を踏まえたうえで、「人」「管理」「作業」「環境・設備」の4つの視点に整理し、具体的な取組とAIカメラの活用ポイントを解説します。
①人への対策｜安全教育・KY活動で意識と行動を変える
作業員一人ひとりの安全意識を高めるための対策です。
教育や訓練を通じて、危険を予測する力や安全行動を習慣化することがになります。
工場では特に、外国人作業員にも伝わる多言語マニュアルやピクトグラム(絵文字や図記号)、動画教材の活用が効果的です。
具体的な取り組み例
- 新入社員・中途採用者への安全衛生教育
- KY（危険予知）活動・ヒヤリハット報告
- 指差呼称による作業前確認
- 定期的な安全教育研修の実施
- 不安全行動を発見した際の即時フィードバック
AIカメラの活用ポイント
自社工場で実際に起きた不安全行動の映像は、何よりも説得力のある教育素材になります。
言葉の壁がある外国人作業員にも視覚的に伝わりやすくなります。
②管理体制への対策｜リスクアセスメントで組織的に防ぐ
組織として安全を管理する体制を構築する対策です。
リスクの優先順位付けや、現場と管理者の情報共有を仕組み化することで、「気づいた人だけが対応する」状態を解消できます。
具体的な取り組み例
- リスクアセスメントの実施と優先順位付け
- 安全衛生委員会の定期開催
- 交代制シフト下での情報共有
- ヒヤリハット情報の収集と分析
- 経営層からの「安全最優先」のメッセージ発信
AIカメラの活用ポイント
24時間の作業実態を録画で可視化することで、日中だけでは見えなかったリスクが浮き彫りになります。
安全衛生委員会での議論も「映像」をもとに具体的に行えるようになり、客観的なリスク評価が可能になります。
③作業方法への対策｜手順書・チェックリストで標準化する
作業手順を標準化し、誰が行っても安全に作業できる状態にする対策です。
ベテランが長年の経験で身につけたコツを言語化・映像化することで、新人や外国人作業員にも同じ品質で技術を伝えられます。
具体的な取り組み例
- 作業手順書・SOP(標準作業手順書)の整備
- 安全チェックリストの活用
- ライン作業の標準化
- 経験で得たコツを誰でも分かる形に整理する
AIカメラの活用ポイント
熟練工の動作を録画して教材化することで、これまで一部の人にしか伝わらなかった作業ノウハウを、誰もが学べる形に整えられます。新人教育の効率化と安全性向上に直結する取り組みです
④作業環境・設備への対策｜5Sと監視で「仕組み」をつくる
作業環境そのものを安全な状態に保つ対策です。
「人の意識」に頼らず、仕組みで事故を防ぐという考えが重要になります。
特に「危険な状態を作る」「不安全な状態を放置する」といった不安全行動は、5Sの徹底や設備の改善で大幅に減らすことができます。
具体的な取り組み例
- 5S（整理・整頓・清掃・清潔・しつけ）の徹底
- 機械の安全装置・防護カバーの設置
- ライン周辺の整理整頓
- AI監視カメラによる常時モニタリング
AIカメラの活用ポイント
人の目では限界がある24時間・複数現場の監視を、AIカメラが自動で行います。
危険エリアへの侵入や転倒を即時に検知し、人の意識に頼らない「仕組み」での安全対策を実現します。
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AIカメラで不安全行動を防ぐ3つの活用法
AIカメラは、従来の録画機能に加え、人物・車両の自動検知や転倒検知など、工場の労災リスクを減らすさまざまな機能を備えています。
ここでは、不安全行動対策に活用できる3つの具体的な方法をご紹介します。
①AIカメラで危険エリアへの侵入を未然に防ぐ
AIカメラの「AI人検知」は、特定のエリアへの侵入を自動で検知する機能です。
立入禁止エリアへの侵入や重機の作業範囲への接近を自動で検知し、画像付きで管理者のスマホへリアルタイム通知が届くため、危険な状況にすぐ気づき、対応できるのが強みです。
工場での具体的な活用シーン
- プレス機の可動範囲への接近検知
- フォークリフトの走行ルート監視
- 薬品保管庫・高電圧エリアへの侵入検知
AI人検知を活用することで、工場で多い「はさまれ・巻き込まれ」事故のリスクを減らし、安全な現場環境を整えることにつながります。
②AIカメラで転倒事故の重大化を防ぐ
AIカメラの「転倒検知AI」は、人の転倒や倒れこみを自動で検知し、スマホへ即時通知を送る機能です。
特に単独作業や夜勤シフトなど、人の目が届きにくい場面で活用が効果的です。
工場での具体的な活用シーン
- 単独作業中の発作・熱中症の早期発見
- 夜勤シフトでの転倒事故の即時通知
- 倉庫・保管エリアでの異変察知
労災事故では「発見が早ければ後遺症が残らないケースが多い」とされています。
転倒検知AIを活用することで、事故発生から救助までの時間を短縮でき、重症化を防げる可能性が高まります。
③AIカメラの即時警告と遠隔声かけで不安全行動を防ぐ
AIカメラの中には、危険エリアへの侵入を検知した瞬間に、警告音や光で即座に知らせる機能を備えた機種もあります。
さらに、マイク・スピーカーを内蔵したAIカメラなら、管理者のスマホから現場スタッフへリアルタイムで声かけすることも可能です。
工場での具体的な活用シーン
- 事故が起きる前に行動を中止させられる
- 「見られている」という意識が働き、不安全行動を起こしにくくなる
- 24時間自動で警告できるため、管理者がいない夜勤シフトでも有効
事故が起きる前や起きる瞬間に、音・光・声かけで作業員に危険を知らせることで、事故を未然に防ぐ対策につながります。
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まとめ 工場の不安全行動をなくし、安心して働ける現場へ
製造業の労災は全産業の約2割を占め、その大半が不安全行動に起因しています。
「気をつけてください」という注意喚起だけでは限界があり、人の意識に頼らない「仕組み」での対策が工場の安全対策に求められています。
この記事のポイント
- 不安全行動とは、危険と分かっていながら意図的に取ってしまう行動のこと
- 製造業の労災の99.4%が不安全行動・不安全状態に起因している
- 不安全行動が減らない背景には、ベテランの慣れや管理体制の限界など複数の要因がある
- 「人」「管理」「作業」「環境・設備」4視点で総合的に対策する
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